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时间：2019年1月23日 15:07
【摘要】目前，高新科技层出不穷，为我国机械制造行业的快速发展创造了极为有利的条件。然而我们深知现阶段形势的严峻性，国际上许多发达国家的机械制造加工水平远在我国之上，我国的机械制造业若想在国际舞台中占有一席之地，仍有很长的道路要走。而当下我国机械行业所需要做的即是，不断改善现有制造加工工艺，并勇于创新发展新工艺，从而推动我国机械行业走上辉煌道路。在此，本文以促进我国机械制造加工工艺的改良和创新为宗旨，深切分析各种机械技术，希望对相关研究人员有一定的启示作用。
【关键词】机械制造工艺；机械设备加工工艺
一、机械制造工艺特点概述
机械制造工艺，顾名思义也即是生产机械产品的工艺，首先通过程序化的手段方式制作出机械运作所需要的零部件，然后再利用规范的组装工艺将多个零部件组装成一个完整的机械产品，最后经过性能测试合格后方可正式投入使用。
同时，机械制造工艺实则涉及较多繁杂的工序，且具有一些鲜明的特点：第一，系统性，该特性是相对而言的。当前我国机械制造业依托于高新科技，而且在生产制造中，机械制造工艺也与许多高新科技建立了一定的关联性，继而促进自身不断朝向规范化和系统化的方式发展；第二，关联性，该特性主要体现在机械制造工艺在应用时也与产品研发调研、产品工艺设计、产品生产销售等环节构建了千丝万缕的联系，意味着如果某一环节出现了差错，其他环节也会相应受到影响，如影响技术和机械设备的使用效果；第三，广泛性，机械制造业如今已经全面渗入人们的生产生活中，为了扩大受众面，提高国际影响力，机械制造业正在不断优化生产工艺水平，旨在以最低的价格销售最高质量的机械产品，从而广泛造福于社会。
二、机械制造工艺技术内容分析
（一）气体保护焊工艺
气体保护焊工艺是机械制造工艺的一项重要分支，在实际应用中，该工艺主要以电弧为电源，运作时也是借助电弧的效力来开展焊接工作。在整个焊接过程中，电弧周围会产生各种相应的气体，而气体此时充当保护焊接物的介质角色，可以使电弧、熔池和空气三者有效实现分离，并阻隔有害气体的侵蚀，让电弧能够充分燃烧，进而促进焊接工作有序进行。另外，据了解，二氧化碳的消耗成本较低，所以机械制造生产中也常将二氧化碳作为保护气体，既能确保工艺效果，又能降低工艺成本[1]。
（二）电阻焊工艺
在使用电阻焊工艺时，需要首先将欲焊接物体放置于电源的正负两极位置，然后开启电源，此时电流通过接触焊接物，便会产生电长效应，继而在压力作用下加速焊接物的融化，起到很好的焊接效果。通过实践观察，不难发现电阻焊工艺具有自动化运作的特性，所以该项工艺在降低人力资源投入量方面成效卓越，而且从其他角度来审视，该工艺也可全面提升机械焊接的生产效率和质量，其应用价值值得肯定。目前，电阻焊工艺以其独特的优势广泛应用于我国家电、汽车、航空等领域，但也表现出一些不足，比如维修成本较高，如果该问题能够得到有效地解决，相信该工艺的应用领域还会逐步拓宽。
（三）埋弧工艺
埋弧工艺主要涵盖自动焊接和半自动焊接两种焊接方式，在应用时需要在燃烧的电弧下，借助焊剂层来开展焊接工作。其中自动焊接比较偏向自动化运作，只需利用焊接车将焊丝和焊弧双双送入，便可启动焊接工序，需要很少甚至不需要人工的协助。
相对而言，半自动焊接则需要在人工的辅助下将焊丝送入，而且后期还需要操作人员配合移动电弧，才可顺利展开焊接工序。由于半自动焊接方式所需要的人力资源和物力资源较多，所以成本也相应较高，在应用价值方面低于自动焊接方式。现今，随着科学技术的完善，电渣压力焊接技术应运而生，正在慢慢取代传统的手工作业模式，在实际焊接过程中，也要考虑到电流范围、刚才质量、焊接水平等因素，选择合适的焊接剂，以确保最佳焊接质量[3]。
（四）螺柱焊接工艺
螺柱焊接工艺是较为常见的机械制造工艺，主要是将螺柱与操作管件进行连接，随后融化电弧接触表面，在这个过程中对螺柱施加压力，最终完成焊接工作。分析目前的螺柱焊接工艺，主要分为储能式焊接方式和拉弧度式焊接方式，因为上述两种焊接方式都属于单方面焊接操作工艺，所以在实际操作中并不需要对其进行钻孔、打孔、粘结等操作，简化了操作流程，此外，由于螺柱焊接工艺的特点，会避免因为打孔、钻孔等操作为焊接物体的损害，降低了焊接物体漏气、漏水的发生概率，提高了焊接工艺水平。
（五）搅拌摩擦焊接工艺
在进行机械制造相关工作时，不可避免的会出现进行多种接头形式与不同焊接位置之间的连接操作，针对这种精密度要求较高的焊接工作时，利用搅拌摩擦焊接工艺可以有效地解决制造生产中出现的问题。搅拌摩擦焊是普通摩擦焊的升级，应用原理相同，都是通过摩擦热与塑性变形热作为焊接工作的热源。这种焊接方式是通过将搅拌针深入操作工作的接缝处，利用焊头的高速旋转摩擦产生的热量完成焊接工作。在我国广泛运用在汽车、飞机、轮船、铁路制造等精密较高的项目工程中[2]。
三、机械设备加工工艺内容分析
（一）精密切削工艺
精密切削工艺属于高精密度的设备加工工艺，在实际操作中，要保持工作环境的稳定性，严格按照工艺参照标准，不受外界因素影响，并按照相关比例关系进行对设备的细节化处理。该工艺对精度的控制要求比较严格，对于表面粗糙度Ra 要控制在0.1 至0.02μm 范围内，设备加工控制精度在0.1μm 以下。与传统切削工艺对比，利用微量切削方式，切削的精度高、深度小。
（二）超精度研磨技术
在实际操作中，对机械设备的加工环节，对表面粗糙度以及加工精度保持在1 至2 厘米，传统的操作工艺一般利用瓦片抛光，这种模式精度较低，无法适应时代的发展。超精度研磨技术，改变传统的打磨方式，利用粒子进行打磨工作，利用该方式可以得到精密度较高的零部件，这种研磨技术在我国的使用上处于起步阶段，对于相关操作人员的技术水平与加工设备、加工工具的要求较高。精密研磨技术常应用于硅、金属、半导体等材料的加工中[4]。
总结：根据上文中对我国目前机械工艺与机械设计加工工艺的概述可以得知，我国在该领域较以前有了长足的进步，机械制造工艺水平逐步提高。但相关领域的研究人员要更加努力的研究机械制造与机械设备加工工艺，为提高我国整体机械制造工艺水平做出贡献。
参考文献：
[1] 唐文剑. 关于机械制造工艺与机械设备加工工艺要点分析[J]. 山东工业技术，2018（19）：31.
[2] 卜凡龙. 机械制造工艺与机械设备加工工艺要点[J]. 山东工业技术，2018（01）：14.
[3] 杨云辉. 机械制造工艺与机械设备加工工艺分析[J]. 科技创新导报，2018，15（01）：87+89.
[4] 现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J]. 宗春英. 中小企业管理与科技（下旬刊）.2017（02）
